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主要功能
工序流转管理,产品组装管理,追溯管理,包装管理,计件工资,生产进度管理,在线维修管理,在线检测管理
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AMESA S5 MES系统概述

在工业4.0和工业2025的大背景下,按需生产、柔性制造越来越深入人心,这就需要企业能随时掌握生产进程并加以调整,让管理系统真正能发挥“知、控、管”的作用,而这就需要构建灵敏的企业神经系统。

在传统的管理模式中,ERP可以告诉企业“生产什么、生产多少、什么时候生产,”却不能告诉企业“如何生产、如何有效生产以及目前生产进度如何。”这时候,MES理念适时的出现了。

国外MES的应用已经有30余年的历史,在这30年中,MES理论已经日臻完善。美国先进制造研究中心提出了三层的企业集成模型,将企业分为三个层次:计划层(MRPⅡ/ERP)、执行层(MES)和控制层(Control)。

富达

 

  MESA(MES国际联合会)也通过对其成员的大量实践的总结,归纳了十一个主要的功能模块,如下图:

富达

 

MES理念纷繁复杂,对于企业来说,简直就难以下手,不知道应该从哪里开始。我公司充分考虑到企业IT化管理的需求以及目前国内企业管理的现状,同时结合自身在制造业管理应用的经验,将条码技术、质量管理系统和ERP系统无缝集成,建立起以流程为主线、以计划为龙头、以物流和质量为核心、以客户为关注焦点、以条码技术为重要管理手段的跨越物流、生产、质量的综合性的MES管理平台,并命名为:AMESA S5系统。

AMESA S5系统不仅是一套MES系统,也是企业上传下达的神经系统。针对企业目前的需求状况,将仓存管理、生产管理、质量管理、维修维护管理、质量改进作为我们努力的方向,功能简述如下:

1)仓存管理:实现仓库的出入库、盘点、移库、库位、先入先出等的管理。同时在出入库时记录供货商及客户信息,并将此信息用于质量追溯。

2)生产管理:实时记录生产进度,并记录过程中的5M1E及时间信息,为质量追溯、质量改进、电子看板、绩效、工时等的管理提供手数据源。

在现代工业背景下,多品种、小批量的生产模式日益流行,通过AMESA系统,可以让您对生产过程了如指掌,以利于合理利用生产资源。

3)质量管理:质量管理是企业管理的核心。但在小批量、多品种的生产模式下,如何有效把控质量要素、如何发现问题、解决问题,并形成螺旋式的质量提升成为一个新的课题。

4)维修维护管理:维修维护不仅是解决问题、提高客户满意度的问题,更是搜集质量数据的重要渠道,成为质量改进的关键。

5)质量改进

根据二八原则,80%的故障是由20%的原因造成的。我们只要持续的去寻找那20%的故障原因,并加以根本的解决,我们就完成了产品质量的持续改进。

本系统特点如下:

1. 以流程为主线

传统的企业信息系统建设,往往人为的把信息系统划分为很多模块,比如ERP、CRM、WMS、MES、QIS、OA等,结果就对企业的管理进行了人为的割裂,造成大大小小的信息孤岛,给实际工作带来很多不便。

而事实上,企业的管理是一个有机的整体,在信息流动的过程中,贯穿企业全业务流程。AMESA系统充分考虑到了这一点,不再划分模块,而是以流程为主线,本着全员参与的思想来设计系统,从而大限度的保证了系统的流畅,消除了信息孤岛。

在流程管理中,我们引入了闭环理念,不论是一个任务的发起和结束,还是一个故障的发现和归零,都纳入闭环系统,从而建立起企业的经验和知识的数据库,这就避免了人员流失时,技术和经验的一同流失。在对这个数据库进行挖掘和整理后,我们还可以得出有益的经验和方法,以及标准的处理流程和方法(比如标准维修包),为以后的工作提供指导。

2. 以计划为龙头

在整个系统中,计划是全部业务的总源头,主要的计划包括销售计划、生产计划、物料需求计划。

销售计划:起初订立销售计划,以此为基准,计算销售员的任务完成情况和毛利率完成情况。

生产计划:合同签订后,根据合同订立生产计划,以指导排产和物料采购。

物料需求计划:根据生产计划、库存情况、在途物料等订立物料需求计划并实施采购。

3. 以客户为关注焦点

现代管理理念要求企业时刻关注客户的需求,提高客户满意度,只有这样才能不断改进产品,符合客户的需求,并进一步占领市场。为此,我们建立了客户满意度和客户需求管理系统,能够准确把握客户需求,为质量改进和新产品研发提供方向。

4. 以质量和物流为核心

质量是企业的生命,物流则是企业的血脉。

质量管理包括众多的内容,而实际上企业急需解决的包括五部分:检验管理、质量追溯与召回、供应商管理、生产过程控制和质量改进。

检验管理:基础的模块,担负着采集基础数据的职责,包括来料检验、在线检验、产品检验、售后检验等。

质量追溯与召回:随着企业和客户服务意识的觉醒,建起起可追溯的质量服务体系势在必行。这就要求建立起从物料采购到生产过程到销售出库的全生产周期的数据采集系统,采集点包括采购入库、生产领料、生产线数据采集、包装和产品入库、销售出库;采集的内容包括人员、物料、图纸、测量、设备、时间等信息从而建立起完整的可追溯的信息链,不仅可实现追溯与召回,而且可以查找事故原因,追究责任人或改进生产设备或工艺,从而为持续改进提供动力。


在质量追溯与召回的数据采集的基础之上,我们可以进一步利用采集来的数据进行诸如工时管理、计件工资管理、工序汇报、专料专用定额管理、电子看板等应用。

供应商管理:产品质量的好坏先取决于原材料的品质。而加强供应商的管理,不仅可以通过对不同级别的供应商采用不同策略的管理办法的同时减少工作量,而且可以保证原材料供应的稳定和可靠。

生产过程控制:正确的过程才会有正确的结果,而良好的产品质量正是良好的生产过程产生的正确结果。我们通过技术手段,对生产的过程进行管理和控制,不仅可以防范错误的发生,而且在出现问题后也可以通过追溯的方法找到原因所在,并配以相应的管理制度,对相关人员进行管理和威慑。

质量改进:当出现质量故障时,我们通过闭环流程对该故障进行处理。当数据库中该数据累计到一定程度时,对整个数据库进行分析就可以得到发生次数或频率高的故障,通过对该故障进行分析,得到或设计的、或原料的、或生产的、或设备的、 或测量的、或人员的等等原因,从而从根本上解决该故障,使得产品质量得到根本性的提高。

根据二八原则,80%的故障是由20%的原因造成的。我们只要持续的去寻找那20%的故障原因,并加以根本的解决,我们就完成了产品质量的持续改进。

物流管理包括采购管理、原料管理、半成品管理、产品管理、包装和运输管理等等。要保证物流系统的及时、畅通,并能实现追溯、单件管理、先入先出、货位管理等功能,就要求企业具备如下条件:

1) 实时数据采集

在仓储部分,由于人员操作的流动性及采集数据处理的实时性的要求系统设计必须采用无线网络技术和移动无线手持终端。

在生产部分,由于数据的实时性要求,所以必须建立生产线的实时数据采集系统

2) 物料的条码化

条码是物料的标识。今天在仓库中普遍的技术话题是物料条码化,伴之以数据存储、传输、智能软件、计算机平台以及通讯网络等。不论物流流向那里,我们都可以自动地记录下物流的流动,条码技术与信息处理技术的结合帮助我们合理地、有效地利用仓库空间,以快速、正确、低成本的方式为客户提供好的服务。

3) 货位的规范化

自动化的仓储管理必须借助条码技术建立货位管理规范化。仓储管理的优化实践主要体现在货位管理上,通过物流信息系统自主选择货位,简便快速地确定货物存入的详细地址。货位管理提供一个静态货、动态商品的储存模式。货位与货物互为关联,易于寻找,大大降低了盘点、分拣、搬运等仓库作业时间,提高了效率。

4) 管理的标准化

在企业的实际管理中,由于历史原因、地域差异、企业习惯不同、客户要求不同等因素,会造成同一种物品却有着不同名称或代码的现象,从而给企业的管理带来很多实际的困难。通过条形码的使用,会有效的解决这一问题:不论何种名称、何种代码的物品,却有着相同的条码,从而为标准化管理创造了条件;并且有效的回避了因沟通上的差异而造成的人为错误。

5. 以条码技术为手段

条码技术是物流及生产过程中重要的数据采集手段,不仅可以实现快速高效的数据采集,而且采集的准确率大幅提高,从而保证了基础数据的准确和及时。

6. 面向用户设计

   我们在系统中规划了“我的任务”模块,所有计划的或临时产生的任务都会出现在“我的任务模块”中,从而把“人找事”的工作模式转变为“事找人”的工作模式,不仅使系统更加人性化,而且大大减少了工作中的遗漏,提高了工作效率。

7. 信息透明化

系统具有强大的预警功能,对由超期未执行的任务,系统会自动根据报警原则向相关领导报警;同时领导也可以通过监控功能对某一任务进行查询,以了解进度及处理情况。

系统可设定任务的重要级别,不同重要级别的任务执行期限不同,报警时间也不同。如果任务不能在规定的时间内完成,工作人员可手工对任务进行延期,延期时要注明延期时限和原因。延期的任务,相关人员会自动收到延期通知。

通过以上机制,不仅加强了对工作人员的监控,而且避免了黑箱作业,提高了信息的透明度和信息周转的效率。

对于生产过程,通过对工序的实时的数据采集,可以实时掌握生产进度,打破了车间的黑箱作业,从而使得物料领用、事故责任等更加清晰和透明。

8. 知识管理

本系统所建立的维修及质量改进系统,不仅是对质量改进的管理,实际上更是知识的管理。以往的维修、维护的经验都存储在员工的头脑中,即所谓的经验,所以员工越老越值钱。而随着员工的离去,这些经验也一同流失了。

本系统正是基于知识管理的理念,建立起知识管理的数据库,不仅留住了经验和知识,而且便于查找和学习,并为质量改进提供了依据。

对于一些常用的方法和技术,我们可以做成标准维修包,便于员工的学习和使用。